在机器人精密操作领域，一个看似简单的动作——用针扎气球却不扎破，实则隐藏着巨大的技术挑战。这一动作要求机械臂在针尖接触气球的瞬间，通过指尖的触觉传感器捕捉信号并迅速急停，其难度不亚于在物理的悬崖边勒马。传统视触觉传感器虽能感知细微信息，但在响应速度和帧率上存在瓶颈，难以满足这一高精度需求。知行具身最新发布的Imprint X视触觉传感器，却成功突破了这一技术难题，将高性能视触觉真正带入了机器人指尖。
视触觉技术作为触觉领域的前沿，以其高空间分辨率著称。每平方厘米上万个感知点，能够精准识别纹理、受力分布和滑移趋势，这是压阻、电容等传统路线难以企及的优势。然而，传统视触觉传感器几乎全部采用CMOS相机，其“逐帧快照”的工作机制导致帧与帧之间存在信息真空，关键瞬间可能永久丢失。几十毫秒的延迟，在针扎气球这样的任务中，足以导致气球破裂。高帧率CMOS相机虽能提升响应速度，但体积、功耗、数据量和成本的全面失衡，使其难以集成到灵巧手的指尖。
知行具身首席科学家崔少伟早在五六年前就意识到了传统CMOS视触觉的问题，并提出了其他思路。然而，受限于硬件成本与供应链成熟度，这些思路一直未能走向商业化。如今，随着消费电子产业的催化和具身智能产业的爆发，定制化门槛逐渐降低，核心模组的单价进入商业可接受区间。知行具身抓住这一时机，推出了基于事件相机的Imprint X视触觉传感器，成功绕开了传统CMOS相机的帧率瓶颈。
事件相机不逐帧拍摄整张画面，而是像生物视网膜一样，只追踪亮度发生变化的像素点。这种信息流式的输出方式，使Imprint X的时间分辨率小于1毫秒，帧率超过1000赫兹，几乎实现了对触觉变化的“实时”感知。同时，事件驱动的方式大幅降低了数据带宽，无需外挂算力设备和额外散热结构，感知模块功耗仅3毫瓦。知行具身团队测试显示，Imprint X连续运行六天几乎没有明显温变，解决了传统视触觉在集成化方面的压力。
然而，事件相机也带来了新的挑战。其输出的是“变化的信息”，对于缓慢或稳态的接触，可能无法输出有效信号，导致触觉信息丢失。为解决这一问题，知行具身自研了全局状态追踪模块，通过编码积分、特征提取、二维追踪和升维处理，重建出完整的接触状态。这一模块的构造没有先例可循，整个链条至少需要一年时间才能跑通，是事件驱动视触觉最核心的算法挑战。
除了算法，材料的配合同样关键。Imprint X没有使用经典的硅凝胶，而是研发了高回弹的硅橡胶材料。硅凝胶的回弹太慢，无法跟上千赫兹的节奏，而硅橡胶的回弹速度、耐磨性和力学稳定性，使整个系统能够真正运行在千赫兹量级。算法与材料的相互配合，使机器人指尖与物体接触时，能够准确重建接触区域的形变与受力状态。Imprint X的点云空间分辨率达到0.5毫米，力程0–25牛，感知分辨率0.02牛，为机器人提供了完整的接触演化过程。
Imprint X的与众不同之处还在于其发布即进入了头部3C制造商的产线进行真实场景验证。这一速度在硬件创业公司中相当罕见。知行具身CEO费碧波表示，团队在公司成立前已经积累了7年的相关技术，公司成立代表着产品化和商业化的起点。Imprint X在设计之初就以任务为导向，围绕机器人精密操作场景进行设计，将体积、功耗、数据量、维护成本等非核心技术指标全部纳入考量。传感器最薄仅3–4毫米，可集成进入机器人指尖或夹爪；封闭式结构降低了环境光、粉尘、水汽等外部因素的影响；低功耗减少了发热，为热漂移控制和长期感知一致性创造了条件。
更关键的是，Imprint X的接触材料采用了模块化快换设计。弹性体作为接触部件，在真实产线中会面临磨损和老化。模块化意味着磨损后只需要更换接触层，不需要替换整个传感器，而且更换后无需重新标定。这一细节直接关系到传感器在工业环境中的全生命周期成本。费碧波表示，进入产线验证只是起点，知行具身将覆盖持续运行、反复接触、不同负载、温度、震动等真实工况要素，将发现的问题反馈到设计端，为量产交付打下基础。
在触觉赛道愈发拥挤的今天，压阻、电容、霍尔、视触觉各据一方。而知行具身凭借技术积累与行业洞察，选择了事件驱动视触觉这条不同技术路线。Imprint X能够完成针扎气球而不扎破的demo，在视触觉赛道中显得尤为珍贵。然而，对于知行具身而言，这只是一个起点。公司以触觉为核心切入点，真正要做的是为不同机器人本体提供感知、数据与模型能力，推动机器人进入真实物理世界。传感器是入口，数据采集指套和虚拟交互模拟器是数据层，触觉大模型是最终的指向。三者形成一个互相迭代的循环，共同推动机器人感知与控制能力的不断提升。
