在工业互联网创新发展战略的推动下，“5G+工业互联网”正成为我国制造业转型升级的关键力量。工业和信息化部近期公布了100个具有标杆意义的5G工厂典型应用案例，其中福建省的良瓷科技有限公司凭借其5G全连接工厂项目脱颖而出。该项目通过深度融合5G技术与工业生产，不仅为卫生陶瓷行业提供了数字化升级的范本，更助力福建省工业数智化转型迈向新高度。
卫生陶瓷制造流程复杂，涉及20余道工序，单件产品生产周期超过72小时，且窑炉温度需长期维持在1200℃以上。传统生产模式下，企业面临三大难题：一是网络延迟高、终端接入受限，难以满足AGV小车、施釉机器人等设备的实时控制需求；二是设备管理依赖人工巡检，能耗数据采集滞后，节能管控效率低下；三是生产数据分散于多个独立系统，质量追溯依赖纸质记录，全流程可视化缺失。良瓷科技通过构建“端-边-云”三层架构，部署7个宏站和87个微站，实现厂区5G网络全覆盖，设备联网率达100%，5G联网率91.7%，为破解这些痛点提供了技术支撑。
在远程设备操控场景中，良瓷科技利用5G工业网关连接不同协议的PLC设备，通过电信提供的5G+边缘UPF切片专网，将生产现场的高清视频和终端数据实时传输至控制中心。操作员可远程精准操控设备，确保指令快速、准确执行。以干燥房设备为例，通过支持多协议的PLC和5G网关，结合自研的IOCT与MES系统，管理员能实时获取设备异常信息，及时介入处理，使半成品合格率提升2%-5%。
设备协同作业方面，码垛机器人通过5G切片专网实现可靠连接与精准控制。系统实时监测机器人运行状态，远程下发控制指令，确保作业连续稳定。实际应用显示，单台码垛机器人8小时工作量相当于4名工人，生产效率显著提升。在厂区智能物流环节，传统AGV小车因WiFi联网存在终端支持数量少、掉线率高、协同调度难等问题。良瓷科技通过集成5G通信模块，利用5G大带宽实现高清视频回传，配合后台智能分析，实现基于视觉的智能导引和实时控制，一台AGV可替代2-3名人工搬运。
生产过程溯源是良瓷科技5G应用的另一亮点。通过赋予产品唯一隐形码，结合乐石NISMES系统和PLM系统，实现全生命周期质量管控。特殊材质的条码标签耐1200℃高温，可直接烧制在产品上，打破传统碎片化质量管理模式，实现采购、生产、物流、销售全链条数据互联互通。在生产能效管控方面，全厂安装智能电表、水表、燃气表，通过5G工业DTU实时采集数据，结合乐石科技物联网平台和MES系统，实现能耗异常主动预警，优化节能生产时段，年节约人工抄表成本显著。
良瓷科技5G全连接工厂项目的实施，带来了显著的经济与社会效益。经济层面，生产效率提升35%，单位产值能耗降低7%，运营成本下降8%，产品不良成本率减少5%，产品研发周期年均缩短15天。社会层面，该项目探索了卫浴陶瓷行业与5G运营企业、设备制造商、应用开发商的协同创新模式，为建立5G融合应用生态体系、解决规模化应用核心问题提供了实践参考，对推动产业各方开展技术创新、模式创新具有示范意义。
