【发现者网】9月27日消息，一体化压铸技术在汽车制造领域掀起了一股革命风潮。特斯拉公司作为这一技术的早期采用者，不仅在上海浦东临港的超级工厂成功应用了一体化压铸技术，而且在该领域取得了突破性进展，有望改变传统电动汽车生产模式，实现生产成本的大幅降低。
近日，特斯拉上海有限公司在其超级工厂展示了一体化压铸技术在电动汽车制造中的应用。特斯拉的Model Y后底板总成系统，通过一体化压铸技术，将原本散件集成为一个整体零件。这一创新不仅显著提高了生产效率，还带来了重要的成本优势。
据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理介绍，采用一体化压铸技术后，车身系统的制造成本降低了惊人的40%。这主要得益于结构设计的优化和材料回收利用的成果。此外，车辆的后底板总成系统也实现了超过10%的重量节省，有助于提高电动汽车的性能和续航能力。
特斯拉的一体压铸车身技术(gigacasting)更是取得了令人瞩目的突破。据了解，特斯拉研发了巨型压力机，夹紧压力高达6000-9000吨，用于一体压铸Model Y车型的前部和后部车架结构。这意味着几乎所有复杂的电动汽车底部都可以通过一体压铸技术制成一个整体，从而大幅度降低了生产成本。
特斯拉还在研发时间方面取得了巨大的进展。一体化压铸技术的应用使特斯拉能够将新车的研发周期缩短到18-24个月，而传统汽车制造商通常需要3-4年来开发新车。这将使特斯拉更加灵活地满足市场需求，加速新产品的推出。
